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根據打火現象發生的原因，磁粉探傷機廠家制定并實施如下改進措施：
1、對于輪對壓裝、退卸過程中產生的凸起高點，通過手工磨修方式盡可能消除凸起高點，以減少軸端面打火現象的發生。磁粉探傷機探傷人員在探傷前對車軸端面進行自檢，一旦發現凸起高點，采取磨修方式進行處理，盡可能消除輪軸端面與探傷機夾持裝置不密貼的現象。
2、對于車軸中心孔邊緣和軸端三孔邊加工過程中產生的金屬堆積物可采取手工磨修方式盡可能消除凸起高點；此外，對車軸生產加工過程中車軸吸附的少量鐵屑，探傷人員應進行擦拭，待車軸擦拭干凈后方可進行探傷；盡可能減小車軸中心孔邊緣和軸端三孔處的凸起高點，提高軸端與磁粉探傷機夾持裝置接觸的密貼性。
3、為了使電極避開待探傷車軸的軸端倒角位置，對電極尺寸進行改進。車軸磁粉探傷機磁化電極的直徑大于車軸軸頸直徑，磁化電極與車軸端面接觸夾緊時，車軸軸頸端面全部在磁化電極面上，為減少車軸軸端面引起打火現象，考慮把探傷機磁化電極直徑減小。磁粉探傷機夾緊車軸進行充磁磁化時，就可避免與車軸端面坡口處接觸，避免在車軸端面坡口處引起的打火現象。為了盡可能不改變車軸磁粉探傷機的原有結構功能，電極直徑尺寸的改動也不宜過大，以剛好避開車軸端面外圓坡口位置為宜。